鑄鋁件在不同的地方有不同的叫法，如鋁壓鑄零件、壓鑄鋁零件、壓鑄鋁件、壓鑄鋁、鑄鋁件、鋁合金壓鑄零件等。由于金屬鋁及鋁合金具有很好的流動性和可塑性，而且鑄造加工是在有壓力的壓鑄機中鑄造，因此鑄鋁件可以做出各種較復(fù)雜的形狀，也可作出較高的精度和光潔度，從而很大程度的減少了鑄件的機械加工量和金屬鋁或鋁合金的鑄造余量，不僅節(jié)約了電力、金屬材料、還節(jié)約了勞動成本；而鋁及鋁合金具有優(yōu)良的導(dǎo)熱性，較小的比重和高可加工性；從而鑄鋁件被廣泛應(yīng)用于汽車制造、內(nèi)燃機生產(chǎn)、摩托車制造、電動機制造、油泵制造、傳動機械制造、儀器、園林美化、電力建設(shè)、建筑裝飾等各個行業(yè)。

鑄鋁件鑄造的質(zhì)量要求：

1、鑄造速度：鑄鋁件鑄造速度，它是與鑄錠液穴成正比的。如果鑄造速度增大，那么會使鑄錠液穴與溫度梯度增大，從而會在液穴底部出現(xiàn)液穴區(qū)段，產(chǎn)生較大的收縮應(yīng)力，終會增大出現(xiàn)鑄錠熱裂紋的幾率，所以我們應(yīng)控制好速度。

2、鑄造溫度：良好的鑄鋁件鑄造溫度，會使液體金屬保持良好的流動性，從而減少組織應(yīng)力，防止產(chǎn)生裂紋。一般鑄造溫度應(yīng)根據(jù)材料種類和鑄錠規(guī)格來進行確定。如果溫度不合適，那么會增加內(nèi)應(yīng)力，使得鑄件產(chǎn)生裂紋或者開裂。溫度過低，也是不好的，因為這樣會使鑄錠表面產(chǎn)生冷隔、夾渣等缺陷，甚至裂紋，嚴(yán)重的，則會使鑄造無法繼續(xù)進行下去。

3、液面高度：液面的位置也很重要，如果過低，那么會使材料的熱裂紋傾向增大，嚴(yán)重的話會影響鑄造的進程。液面位置過高，則會加大鑄錠的偏析程度，所以，要有合適的液面高度，過高過低都不行。

4、鑄件不得有裂紋、冷隔、砂眼、氣孔、渣孔、縮松和氧化夾渣等缺陷。

5、鑄件的非加工表面應(yīng)光潔、平正、鑄字標(biāo)志應(yīng)清晰，澆、冒口清理后與鑄件表面應(yīng)齊平。

6、鑄件應(yīng)符合有關(guān)規(guī)定或按需方提供的圖樣或模樣所要求的尺寸和偏差。

7、鑄件不得用錘擊、堵塞或浸漬等方法滲漏。

鑄鋁件產(chǎn)生缺陷的原因：

1、該網(wǎng)狀結(jié)構(gòu)突出在鑄鋁件表面，通常出現(xiàn)在銅鑄鋁件表面

形成原因：模具老化。措施：突起網(wǎng)狀表面說明模具已熱疲勞，模具材料選擇不當(dāng)或熱處理工藝不適合均會造成模具早起龜裂，模具使用前的預(yù)熱可以增加模具壽命。

2、封閉氣孔(該氣孔存在于壓鑄產(chǎn)品內(nèi)部而在鑄鋁件沒加工前通常很難發(fā)現(xiàn))，開放及半封閉氣孔(該類氣孔出現(xiàn)在鑄鋁件表面，這些表面氣孔通常是由壓鑄金屬內(nèi)包含高壓氣體或空氣釋放造成)

形成原因：

1)金屬澆入溫度太高。措施：保持正確的澆注溫度。

2)活塞速度太快。措施：降低活塞速度以降低鋁液紊流速度，同時也脫氣。

3)充填率太低。措施：減少活塞直徑。

4)注射壓力低。措施：增加注射壓力，密封和進料系統(tǒng)。

5)料頭過薄。措施：增加料頭厚度。

6)模具溫度太低。措施：縮短壓鑄周期，加強冷卻。

7)溢流槽或排氣槽堵塞。措施：清理溢流槽和排氣槽。

8)脫模劑用量過大。措施：減少脫模劑用量以降低氣體含量。

3、形狀不規(guī)則，表面呈粗糙、暗色的孔洞

形成原因：

1)鑄件凝固收縮，壓射力不足。措施：提高壓射力。

2)逐漸結(jié)構(gòu)不良，壁厚不均勻。措施：改進結(jié)構(gòu)。

3)溢流槽容量不足。措施：增大溢流槽容量。

4)余量餅太淺。措施：增厚余料餅。

5)沖頭返回太快。措施：的持壓時間。